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膠印過程中的印刷起泡（簡稱印刷起泡）問題，是一個常見的工藝故障，印刷起泡的原因是因為橡皮布上油墨轉移到紙張時的剝離力大于紙張層間結合力度。 
圖1：紙張在印刷中受到油墨的剝離力在橡皮布上拉伸 究其原因無外乎承印物、油墨、設備、環境四方面的因素影響。我們對印刷起泡產生的原因及改善措施總結如下，供大家參考： 油墨粘度的影響 油墨的粘度，是指油墨墨膜分離時所產生阻止墨膜分離的力。通常，油墨粘度需要達到一定的標準，來保證有效的轉移及抗乳化性能，但又不能過大導致紙張起泡分層。 
圖2：油墨在墨輥間的分離剪切 通常油墨廠在做油墨粘度測試時的溫度為23±2℃，并設置一定的轉速。當溫度降低時，油墨的流動性變差，粘度變大；同樣，當印刷速度加快時，特別是高速印刷條件下，油墨粘度也隨之變大； 
圖3：油墨粘度與印刷速度的關聯 油墨粘度在印刷過程中的變化 油墨在印刷機上持續轉動發熱，會造成粘度增大；快干油墨在空氣中發生氧化反應，造成油墨粘性增大；金銀墨含有金屬成分，且通常墨層較厚才能達到光澤度要求，難以達到水墨平衡，造成粘度增大；印刷版面油墨用量極少，導致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；印刷版面左右油墨用量懸殊，局部墨量極少，導致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；多色、專色及難度大的印刷單，調色校版時間過長，重復跑過版紙，油墨在橡皮布上堆積，干燥，粘度增大。 
圖4：印版左右墨量懸殊，右側易起泡 
圖5：印刷機上墨輥轉動發熱，油墨粘度增大 印刷起泡常見的原因匯總 紙張涂層強度差，含水量過高； 印刷壓力過大，速度過快，色序多； 油墨粘度大（原墨粘度大、或轉移過程中粘度大、使用環境溫度低）；金銀墨顆粒粗糙墨層厚、深色油墨墨層厚（如疊印黑、深藍等）；潤版液調節不當，水墨不平衡，糊版； 停機時間過長，油墨干燥； 橡皮布老化發粘； 印刷機干燥功率過大； 剛洗車、剛換版，未擦洗橡皮的非正常印刷條件；壓光溫度過高、壓紋/對裱壓力過大； 環境濕度過大，紙張吸水。 印刷起泡改善措施 適當降低油墨粘度（加入去粘劑或調墨油，冬天可以使用油墨恒溫烤箱。如有上油、壓光等表面加工工藝，需要注意去粘劑的添加比例＜3%）；金銀色油墨保證合理的粘度，金色加入調金油，銀色加入少量撤淡劑；印版墨量小的區域在拖梢加印色條，以加快油墨新陳代謝，如膠輥上原有油墨粘度大，清洗后換新墨（包括水輥清洗）；適當降低印刷速度（至8000張/小時）； 停機、換版和正式印刷前必須先清洗橡皮布，必要時更換新的橡皮布；印刷起始階段，適當控制車速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮濕氣候條件下，紙張應圍膜保存；在印刷難度較大的訂單時，如多色、超高速、高壓光等工藝，建議優先選擇足克重（非高松）紙張，必要時選擇層間強度更好的紙種。 以上資料是基于行業標準及前期客服經驗的總結，適用但不保證在所有的印刷起泡情形有效，僅供客戶參考！
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